鉆孔是模具加工過程中非常重要的工藝，立式鉆床歷來顯示出具大的威力，但當(dāng)遇到鉆孔長徑比超過20或深度超過300mm時(shí)，傳統(tǒng)的鉆床加工方式已是無能為力，只得尋求其他的解決之道。自數(shù)控深孔鉆的問世以來，憑借效率、精度、深度等獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，徹底顛覆了傳統(tǒng)的深孔加工方式。

數(shù)控深孔鉆在細(xì)長孔有著良好的表現(xiàn)，隨著數(shù)控機(jī)床技術(shù)日趨成熟，精準(zhǔn)公司研發(fā)的臥式數(shù)控深孔鉆的單邊鉆孔深度最高可達(dá)3000mm，幾乎可以解決模具領(lǐng)域中所有鉆孔中的深度需求。由于數(shù)控深孔鉆采用槍鉆的自動(dòng)排屑原理，加工過程中無需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比傳統(tǒng)鉆床高出6倍以上。槍鉆加工的孔徑精度以及表面粗糙度均達(dá)到非常高的水準(zhǔn)，在深孔加工領(lǐng)域?qū)⒁恢闭紦?jù)著極為重要的地位。

在常規(guī)的深孔加工過程中，將工件固定在機(jī)床的工作臺(tái)面上，刀具在工件的端面進(jìn)行垂直于端面的方向鉆孔。然而，當(dāng)工件出現(xiàn)多個(gè)端面需要鉆孔，甚至是非垂直端面的方向鉆孔時(shí)，只能手動(dòng)將工件調(diào)換位置或者調(diào)整工件角度來適應(yīng)機(jī)床的加工方式。重新校對(duì)工件又將面臨時(shí)間的浪費(fèi)，以及二次裝夾造成精度偏差的問題，更有可能因?yàn)榻嵌鹊恼`差造成工件報(bào)廢的風(fēng)險(xiǎn)。

對(duì)于用戶的困擾，精準(zhǔn)公司傾力思考解決方案，綜合用戶的實(shí)際使用需求，聽取廣大客戶意見，歷經(jīng)數(shù)月的不懈努力，推出了全國首臺(tái)雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)七軸多角度數(shù)控深孔鉆。精準(zhǔn)七軸深孔鉆不僅突破了多角度數(shù)控鉆孔難題，更提供強(qiáng)大的多功能解決方案，機(jī)床集銑、攻牙、槍鉆、單管鉆加工為一體，讓傳統(tǒng)的需要多種機(jī)床配合才能完成的生產(chǎn)工序變得更簡(jiǎn)單，精準(zhǔn)深孔鉆又一次改變了深孔的加工方式。

精準(zhǔn)七軸數(shù)控深孔鉆，采用雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)方式設(shè)計(jì)，有效降低單支螺桿承受的拉力，從而提升加工精度，定位精度以及重復(fù)精度，同時(shí)提升了機(jī)床的穩(wěn)定性和使用壽命。由于雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)的創(chuàng)新設(shè)計(jì)，大幅增加了主軸加工角度，相對(duì)水平方向的角度向上達(dá)20°、向下達(dá)35°，比一般單螺桿設(shè)計(jì)方式多出35%的角度范圍。機(jī)床可靈活切換鉆孔及銑削模式，實(shí)現(xiàn)了更復(fù)雜的加工過程，比如加工一件角度復(fù)雜的汽車模具：先通過銑削模式對(duì)需要鉆孔的端面加工成平面，小孔采用槍鉆加工，較大的孔采用單管鉆加工，綜合孔徑范圍達(dá)3~60mm，鉆孔加工完后再進(jìn)行攻牙等操作。工件只需一次裝夾，機(jī)床自動(dòng)調(diào)整角度，便能以高效的方式完成加工。

精準(zhǔn)七軸數(shù)控深孔鉆以強(qiáng)大的功能和優(yōu)越的性能，大大提高模具的生產(chǎn)效率，為用戶創(chuàng)造更高的價(jià)值，受到市場(chǎng)的高度贊許。