摘要：近年來我國的數(shù)控機床技術(shù)正處在突飛猛進地階段，在數(shù)控機床的使用過程中，加工工藝分析和精度分析對于機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響，文章研究了數(shù)控加工工藝的主要步驟和精度研究中容易出現(xiàn)的問題以及解決方法，以期對數(shù)控機床的加工工藝研究有一定的促進作用。

    數(shù)控機床綜合了精密機械、電子、電力拖動、自動控制、自動檢測、故障診斷和計算機等多方面的技術(shù)，是典型的高精度、高效率及高柔性的機電一體化產(chǎn)品，近年來我國的數(shù)控機床技術(shù)正處在突飛猛進的階段，在數(shù)控機床的使用過程中，加工工藝和精度分析對于機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響，本文結(jié)合筆者多年的操作經(jīng)驗，研究了數(shù)控加工工藝的主要步驟和精度研究中容易出現(xiàn)的問題以及解決方法。

    1　數(shù)控機床加工工藝分析
    數(shù)控機床是是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，其數(shù)控加工工藝以自動化和高速精密性為主。高速、精密、復(fù)合、智能和綠色是數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展的總趨勢，近幾年來，數(shù)控機床的在機械加工中的作用更為突出。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而不斷創(chuàng)新的一種應(yīng)用技術(shù)，所謂數(shù)控加工工藝就是用數(shù)控機床加工零件的一種工藝方法。隨著我國數(shù)控機床用戶的不斷增加，數(shù)控加工工藝在應(yīng)用的領(lǐng)域的重要性日益突出，數(shù)控加工工藝以改善加工性能和提高加工效率為主要發(fā)展方向，并將二者融合到控制程序之中，運用自動化控制系統(tǒng)的規(guī)范處理方式，融合多種加工方法，以達到工序集中的復(fù)合加工方式為目的，提供更高水平的加工技術(shù)，從而進一步推動數(shù)控技術(shù)在制造業(yè)中應(yīng)用與發(fā)展。數(shù)控加工技術(shù)的地位如此重要就必須首先了解數(shù)控加工工藝的主要特點和技術(shù)原則要求：

    (1)數(shù)控加工的工藝內(nèi)容要按照零件加工的要求進行工步細化，所以在進行施工的過程中必須要依據(jù)加工要求進行準確編程；

    (2)數(shù)控加工工藝路線設(shè)計應(yīng)合理，以保證數(shù)控機床的加工所產(chǎn)生的誤差最小化；

    (3)數(shù)控加工的工序相對集中，以提高加工效率，對于復(fù)雜的加工過程，需要進行必要的數(shù)控仿真技術(shù)支持。

    1.1　數(shù)控加工工藝的設(shè)計
    數(shù)控機床有著高度的自動化特點，其加工工藝要依靠數(shù)控模塊對設(shè)計好的程序進行實施，因此要求加工的工藝線路在規(guī)劃時必須精準，同時要把握好加工程序的編制，因為編程函蓋了數(shù)控機床加工的重要內(nèi)容，也是工藝質(zhì)量得以保證的重要指標。對于數(shù)控機床來說，必須先有合理有效的編程工藝路線設(shè)計，然后才能保證加工工藝進程的完整。
    1.1.1　分析加工工藝路線　
    數(shù)控機床的加工工藝路線設(shè)計要考慮到具體的加工環(huán)節(jié)，尤其是對數(shù)控鏜銑床的加工環(huán)節(jié)更要重視，要根據(jù)具體情況做出明確的分辨。在數(shù)控車、鏜銑床或加工中心上加工有同軸度要求的內(nèi)、外圓柱面或端面與外圓、內(nèi)孔有垂直度要求時，均應(yīng)在一次裝夾中完成。在數(shù)控鏜銑床或加工中心上加工有孔與端面有垂直度要求或平面與平面有位置精度要求時，應(yīng)注意盡可能在一次裝夾中完成。
    1.1.2　編程原點的選擇　
    編程原點的設(shè)計基礎(chǔ)和工藝基準盡量重合，避免產(chǎn)生尺寸鏈誤差及不必要的尺寸換算。設(shè)定的編程原點應(yīng)使工件容易找正，方便對刀，編程簡便，有利于編程數(shù)值的計算。對稱零件的編程原點應(yīng)選在零件的對稱中心。在加工零件上的工件原點應(yīng)容易準確的確定，盡可能使加工余量均勻。例如：以孔定位的零件，應(yīng)以孔的中心作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面(或線)上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應(yīng)在精度要求較高的表面選擇編程原點(或加工起始點)。

    1.2　模擬仿真技術(shù)
    智能化模擬仿真技術(shù)，可以通過對數(shù)控機床的加工工藝路線進行仿真模擬而得出適合加工的一種軟件控制手段，結(jié)合運用成組技術(shù)可以提高數(shù)控加工編程效率。例如：根據(jù)其外形結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求和加工方法的相似性，把零件分成若干組，在每一組零件中選出一個代表性零件(它可以是實際存在的，也可以是假想的，但必須包括組內(nèi)所有零件的加工要素)，根據(jù)這個代表零件模擬出一套典型的工藝規(guī)程，選定和設(shè)計一組機床及工藝設(shè)備，并把它們組成一個專門的加工設(shè)計，如果模擬仿真技術(shù)成功就只需要略微做一下調(diào)整，便可以進行加工生產(chǎn)。例如，運用奧匹茲分類方法拆分代號為12031的零件結(jié)構(gòu)，如圖1所示。該零件是一個回轉(zhuǎn)體零件， 所以第一位數(shù)是1；一端有臺階，并有緊固螺紋，所以第二位數(shù)是2；無內(nèi)孔，所以第三位數(shù)是0；需要加工鍵槽，所以第四位數(shù)是3；有四個軸向孔，與其他要素無位置要求，所以第五位數(shù)是1。按成組方式來組織零件生產(chǎn)時，首先按照零件的結(jié)構(gòu)特征、工藝特征以及加工設(shè)備的特征，將各種零件進行分組、歸類與編碼，然后建立每類零件的典型圖庫和成組加工工藝庫。

    2　數(shù)控機床的精度影響及分析
    數(shù)控機床的加工精度目前已經(jīng)有了高速的發(fā)展，數(shù)控機床的加工精度已從原來的絲級(0.01mm)提升到目前的微米級(0.001mm)。而超精密數(shù)控機床的微細切削和磨削加工，精度可穩(wěn)定達到0.05μm左右，形狀精度可達0.01μm左右。采用光、電、化學(xué)等能源的特種加工精度可達到納米級(0.001μm)?？梢哉f，數(shù)控機床的精度已經(jīng)進入亞微米、納米級超精加工時代。在這樣高精密度要求下，必須要把握數(shù)控機床的精度分析，保證不會出現(xiàn)由于操作問題而導(dǎo)致的精度誤差。

    2.1　間隙誤差的影響
    進給機構(gòu)的機械傳動機構(gòu)由減速齒輪、連軸節(jié)、滾珠絲杠副及支承軸承組成。在這些機構(gòu)的組成之中，如果出現(xiàn)一定的連接不穩(wěn)定就會導(dǎo)致間隙的產(chǎn)生，產(chǎn)生的間隙就會改變整體的加工環(huán)節(jié)誤差。滾珠絲杠與螺母之間的間隙直接影響工作臺的進給精度。設(shè)滾珠絲杠與螺母之間的間隙為SF，則反轉(zhuǎn)時造成工作臺進給誤差δ1=SF。不僅如此，絲杠螺母副的間隙還影響絲杠螺母副的剛度，進而影響工作臺進給精度。針對這些誤差問題必須要轉(zhuǎn)變?yōu)樽詣踊僮骺刂品绞?，在機械換向時，對換向時間和換向方式做出改變。而對于滾珠絲杠與螺母之間間隙的消除方法，要重視對間隙的偏差測定，通過反復(fù)的間隙測量來確定出具體的偏差基數(shù)，要求測出機床各軸的各項原始誤差，比較成熟的測量方法是激光干涉儀，測量精度高。用雙頻激光干涉儀進行誤差測量，需時間長，對操作人員調(diào)試水平要求高，主要是對誤差測量環(huán)境要求高，常用于三坐標測量機的檢測，不適宜生產(chǎn)現(xiàn)場操作。相對誤差分解、合成補償法，測量方法相對簡單，一次測量可獲得整個圓周的數(shù)據(jù)信息，同時可以滿足機床精度的檢測和機床評價。目前也有不少的誤差分解的方法，由于機床情況各異，難以找到合適的通用數(shù)學(xué)模型進行誤差分解，并且對測量結(jié)果影響相同的原始誤差項不能進行分解，也難以推廣應(yīng)用。測定之后要再將這種基數(shù)輸入到程序控制之中，這樣就可以最大限度地保證數(shù)控程序進行時的偏差數(shù)據(jù)最小化，做到補償適當。具體的補償方法如下：

    (1)備份CNC 控制系統(tǒng)中的已有補償參數(shù)；

    (2)由計算機產(chǎn)生進行逐點定位精度測量的機床CNC 程序，并傳送給CNC 系統(tǒng)；

    (3)自動測量各點的定位誤差；

    (4)根據(jù)指定的補償點產(chǎn)生一組新的補償參數(shù)，并傳送給CNC 系統(tǒng)，螺距自動補償完成；

    (5)重復(fù)進行精度驗證。

    除此之外，對于脈沖當量補償就是指每輸出一個脈沖后數(shù)控機床移動部件相應(yīng)的移動量它的大小視機床精度而定，一般為0.01~0.0005mm。脈沖當量影響數(shù)控機床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。當然，數(shù)控機床的誤差調(diào)正有兩種方法，一種是靠數(shù)控系統(tǒng)補償，一種是調(diào)整機械部分，如果對于數(shù)控系統(tǒng)來說進行數(shù)控補償程序會十分復(fù)雜困難，可通過調(diào)整絲杠間隙進行消除。

    2.2　精度的反向誤差控制
    機床的動態(tài)精度，即機床各軸的定位精度P、重復(fù)定位精度Ps 和反向誤差U 等指標。它們是以VDI/DGQ3441 的方法進行檢測。考核數(shù)控機床的定位精度P 是用以下公式進行計算“P=6+L/300”式中L 代表數(shù)控機床坐標軸的長度。針對數(shù)控機床的定位精度來說，應(yīng)該是與機床的動態(tài)精度有著密切的利害關(guān)系。其中，反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程內(nèi)，預(yù)先向正向或反向移動一個距離并以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然后再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為七次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離。如：數(shù)控車輪車軸專用外圓，在磨削工件的R 與外圓直徑交界處后，發(fā)現(xiàn)有明顯的過渡不圓滑痕跡。那么在處理這類問題的時候，就要考慮該設(shè)備在磨削工件時，采用寬砂輪一次性切入磨削，砂輪修正器的金鋼石筆安裝在工作臺上，利用工作臺Z 軸和砂輪架X軸的復(fù)合插補運動，使砂輪的形狀與精度修正成與工件完全一樣，再用修正好的砂輪磨削工件。由于該工件外圓形狀的特殊性，需要X 軸有正負方向的運行，在檢查時發(fā)現(xiàn)X 軸和Z 軸均有明顯的反向間隙存在，使砂輪修正作反向運行時二軸有瞬間停頓現(xiàn)象的出現(xiàn)，造成輪修圓弧連接處有痕跡，最終使該現(xiàn)象發(fā)生在砂輪磨削工件的表面上。由于絲杠螺母副之間的間隙存在，當工作臺反向時，必產(chǎn)生反向間隙誤差而影響到工作臺送料定位精度。絲杠螺母副之間的間隙具有兩個特點：

    (1)具有相對的穩(wěn)定性，即在一定范圍內(nèi)間隙是一個常數(shù)；

    (2)隨著機械傳動的磨損而相應(yīng)增加。

    因此，在控制過程中可以預(yù)先測出其間隙，利用反向間隙的統(tǒng)計平均值，對其產(chǎn)生的定位誤差進行軟件補償。在軟件設(shè)計時，只需設(shè)計一方向寄存器，用來判斷工作臺是否換向，采用不換向不補償，每換向一次補償一次來消除絲杠螺母的反向間隙誤差。
    總之，對于數(shù)控機床的加工工藝和精度分析來說，都必須要把握技術(shù)尺度，將合理地操作原理運用到具體的加工環(huán)節(jié)中去，從數(shù)控機床的加工工藝來說，要重視有關(guān)影響數(shù)控機床加工工藝的若干問題，結(jié)合具體的工藝加工情況，采用理論聯(lián)系實際的操作方法，在編程過程中保證精準、細致，對出現(xiàn)的問題也要及時進行分析、總結(jié)，確保整個加工工藝路線合理，以能夠有加工出色的產(chǎn)品最終目的。從數(shù)控機床的精度分析來看，要重視研究提高數(shù)控機床加工精度的方法，首先要對加工設(shè)備產(chǎn)生誤差原因和影響進行合理地剖析，研究影響數(shù)控機床精度的因素，找出間隙誤差和反向誤差的處理方法，開展定位精度的測量。對于數(shù)控機床的工藝和精度控制來說要依靠數(shù)控編程和仿真技術(shù)的完善以及具體操作的合理，來進行合理有效的機床工藝控制，保證利用現(xiàn)今的數(shù)控技術(shù)來確保加工工藝和精度更加完美，以達到延長數(shù)控機床使用壽命，提供加工產(chǎn)品優(yōu)秀性的目的。